Mike Rother: Proceso

“poder determinar la existencia de correlación. 5. Seguimiento •Controlar y confirmar los resultados. •Estandarizar la contramedida eficaz. •Reflexionar. ¿Qué hemos aprendido durante este proceso de solución de problemas? Figura 8.4. El tratamiento a la solución de problemas utilizado en el ejemplo de caso. Como se puede ver a través de los cinco pasos, no hay ningún tipo de magia en este tratamiento a la solución de problemas. Los pasos básicos son bien conocidos y parecidos a lo que está descrito en muchos libros y cursos de formación que tratan el tema. La mayoría de los directivos e ingenieros que conozco ya tienen algún tipo de formación en solución de problemas e incluso conservan todavía la documentación de dichos cursos en las estanterías de sus despachos. Sin embargo, no he conocido a casi ninguno que utilice correctamente el tratamiento a la solución de problemas. Este es un buen ejemplo de hasta qué punto es ineficaz depender exclusivamente de la formación en el aula para cambiar nuestro comportamiento.”

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De libros , Problema , Formación , Comportamiento

“Un máximo de tres meses. Yo aconsejo que el horizonte temporal máximo para un estado objetivo referido a un proceso de producción no debiera ser de más de tres meses. Si un estado objetivo se alarga más allá de tres meses, probablemente deberíamos descomponerlo en períodos de tiempo más manejables. De una a cuatro semanas. A mí me ha ido bien orientando a la gente para que estableciera estados target u objetivo de no más de una a cuatro semanas de duración, especialmente cuando están empezando a aprender la kata de mejora. De esta manera, una persona puede hacer más prácticas con ciclos completos del kata de mejora. Cuanto más lejos se sitúe en el futuro a un estado objetivos, más necesario será diseñar un plan que trate de cómo se prevé avanzar desde el estado actual al estado objetivo. Para un estado objetivo de una semana nos podemos poner en marcha sin mucha planificación de cómo llegar hasta el mismo. Para un estado objetivo de tres meses, será necesario un plan perfectamente preparado.”

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De gente , Futuro

“completar un ciclo a través de la totalidad del proceso, cuánto tiempo debería durar cada paso, y quien ejecutará dicho paso? 2. Características de proceso Otros atributos del proceso: •Número de operarios •Numero de turnos •Ubicación en la que se ha planificado el flujo 1 × 1 •Ubicación de los stocks amortiguadores o de seguridad, incluyendo la cantidad prevista. •Tamaño de lote/CPCI (Cada Producto Cada Intervalo)/tiempos o cambio o transición •Heijunka/pauta de nivelación. 3. Medidas de proceso Son las medidas de verificación del estado del proceso en breves intervalos de tiempo y en tiempo real mientras el proceso está en funcionamiento, para ayudar a orientar los esfuerzos de mejora, tales como: •Duración real del ciclo para cada paso, pieza o cantidad de piezas estándar (por ejemplo, una bandeja o una capa de embalaje) •Cantidad de fluctuación de ciclo a ciclo”

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Cambio , Esfuerzo

“dibujo de mi colega, lo describe perfectamente. Figura 5.16. La diferencia que representa disponer de un estado objetivo. Es evidente que no es suficiente con fijar simplemente un objetivo estimulante y provocador y esperar que la gente encuentre un medio de alcanzarlo. La kata de mejora de Toyota exige más que esto. En el próximo capítulo, analizaremos la rutina de Toyota sobre el modo de avanzar hacia un estado objetivo. Estado objetivo ≠ objetivo Es importante darse cuenta de la diferencia que existe entre una target u objetivo y un estado objetivo. Un objetivo es un resultado y un estado objetivo es la descripción de un proceso que funciona de un modo”

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De gente , Dibujo

“La actitud correcta. La verificación de proceso frecuente se interpreta con frecuencia como una forma de controlar a la gente a fin de mantenerla trabajando al máximo nivel (figura 6.16). Irónicamente, esto crea una situación artificial que oscurece la auténtica realidad e inhibe nuestra capacidad de mejora. Por ejemplo, si la gente se pone tensa y altera su comportamiento cuando se acerca el jefe, entonces este perderá la perspectiva del verdadero estado de las cosas. Para mejorar en el estilo Toyota, tendremos que adoptar el enfoque correcto: estamos chequeando problemas porque queremos encontrar los problemas.”

Mike Rother

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De gente , Problema , Comportamiento , Realidad

“Esto Es PDCA (Plan [planificar]-Do [hacer]-Check [verificar]-Act [actuar]) Como el estado objetivo se encuentra más allá del alcance de nuestra linterna, el camino para alcanzarlo no puede predecirse con exactitud. Así pues, tenemos que encontrar el camino a través de la experimentación, es decir, a través del método científico, que consiste en formular hipótesis primero y luego testarlas con la información obtenida a partir de la observación directa. El procedimiento o pasos de experimentación se resumen en el conocido ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (figura 6.6). 1. Planificar. Defina lo que espera hacer y lo que espera que ocurra. Esta es la hipótesis o predicción. 2. Hacer (o Probar). Teste la hipótesis, es decir, trate de que el proceso funcione de acuerdo con el plan. Esto suele llevarse a cabo inicialmente a”

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Camino

“Finalmente se ha hecho evidente a los historiadores que los cambios importantes en el ámbito de la producción suelen darse de forma gradual como resultado de muchas pequeñas mejoras. Los historiadores de la tecnología y los arqueólogos industriales deben mirar más allá de los grandes inventores y de los escasos avances revolucionarios que han tenido lugar en el campo de la producción y deben examinar las innovaciones graduales que se han creado año tras año, no solo en los talleres de pruebas y las mentes de los ingenieros, sino también en la propia planta de producción y en «el corazón del operario». Tal vez entonces empecemos a aprender lo que es el proceso normal del cambio tecnológico. PATRICK M. MALONE, Brown University”

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Cambio , Corazón

“Toyota ha considerado desde hace tiempo que una de las ventajas competitivas de la compañía es su capacidad para resolver problemas de forma permanente y para mejorar procesos estacionarios. El capital intelectual de la compañía es tremendo gracias a que la totalidad del personal de la compañía está encargada de resolver los problemas propios de su puesto. Declaración de KATHI HANLEY”

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Problema

“Una pregunta elegante al respecto que aprendí de Toyota es: «¿Qué impide a los operarios trabajar de acuerdo con el estándar?» Yo le animo a utilizar esta pregunta cuando esté procurando alcanzar un estado objetivo, porque dicha pregunta modifica su forma de pensar y cambia el lugar donde dirige su mirada cuando surge un problema. Sea duro con el proceso, pero blando con los operarios TOYOTA”

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Problema , Cambio , Pregunta

“4. Medidas de resultados •Número de piezas producidas por intervalo de tiempo •Productividad •Indicadores de calidad •Coste •Oscilaciones de las cantidades producidas de turno a turno En la figura 5.30 detectamos la presencia de los elementos típicos de un estado objetivo para un proceso de montaje. Sin embargo, este estado objetivo tiene el único propósito de servir de ejemplo y hay demasiados elementos que suponen un salto con relación al estado actual. El paso de este estado actual a este estado objetivo posiblemente conllevaría una serie de estados objetivo Figura 5.30. Un ejemplo de estado objetivo de proceso. Tal como puede observarse, los estados target u objetivo de fabricación suelen definir cómo un proceso debería funcionar con un mayor nivel de detalle de lo que actualmente es la práctica en muchas fábricas. Como veremos en el próximo capítulo, este nivel de detalle crea una situación en la que puede tener lugar el aprendizaje.”

Mike Rother

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Aprendizaje

“pequeña escala. Observe con detenimiento. 3. Verificar (o Estudiar). Compare el resultado real con el resultado esperado. 4. Actuar (¿Qué Viene a Continuación?). Estandarice y estabilice lo que funciona o bien comience de nuevo el ciclo PDCA. Figura 6.6. El ciclo PDCA. Los pasos del PDCA constituyen un proceso científico de adquisición de conocimientos. El PDCA nos ofrece un medio práctico para alcanzar un objetivo que represente un desafío —es el medio para abrirse paso por la zona gris y es característico de una organización que aprende. Pero solo si lo utilizamos correctamente. El PDCA pudo haberse introducido en Japón en los años cincuenta a través de la serie de conferencias”

Mike Rother

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Conocimiento

“Como pauta, el estado objetivo de un proceso de fabricación suele incluir las siguientes cuatro categorías de información. Los primeros tres puntos se utilizan para llevar a cabo mejoras de proceso día a día a través de la kata de mejora. El cuarto punto solo se utiliza periódicamente para evaluar el resultado de los esfuerzos de mejora del proceso. 1. Pasos, secuencias y tiempos de proceso ¿Cuál es la secuencia de los pasos necesarios para”

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Esfuerzo

“Un estado objetivo describe un estado futuro deseado. Responde a preguntas como: •¿Cómo debería funcionar este proceso? •¿Cuál es la pauta normal deseada? •¿Qué situación queremos tener en marcha en un momento determinado del tiempo en el futuro? •¿Dónde queremos estar a continuación?”

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Futuro , Pregunta

“Por ejemplo, podríamos establecer un estado objetivo de un proceso que incluya una duración planificada del ciclo que sea solamente un quince por ciento inferior (más rápida) al tiempo takt. A medida que se intente alcanzar este estado, de nuevo se descubrirán obstáculos (cambios, tiempos muertos de maquinaria, desperdicios, absentismo, etcétera) que tendrá que abordar (figura 5.5). Nota: Toyota resta el tiempo de transición o cambio al calcular la duración del ciclo planificada de un proceso, pero no los tiempos muertos no planificados, que se compensan con tiempos suplementarios, en la medida de lo necesario, al final de cada turno, en lugar de acelerar la duración del ciclo planificada para efectuar la compensación de antemano. Esto se hace para que los problemas sean visibles. Por supuesto, para adoptar este enfoque se necesita que haya un espacio de tiempo disponible entre turnos que pueda acomodar dicho tiempo suplementario. Figura 5.5. Reducción de la brecha entre el tiempo”

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Cambio , Problema , De muerte

“Aprender a hacer antes de aprender coaching Los coaches deberían estar en posición de evaluar lo que sus alumnos están haciendo y darles buenos consejos; llevarlos a la forma de pensar y actuar establecida por la kata de mejora. En otras palabras, los coaches deberían tener experiencia. Solamente después de haber practicado la kata de mejora por sí mismos, serán capaces de ver a la profundidad suficiente para poder ofrecer un asesoramiento de utilidad. Si un coach o un jefe no saben por experiencia personal cómo comprender el estado actual de un proceso de producción, cómo establecer un estado objetivo que suponga un desafío apropiado, y luego cómo trabajar paso a paso en dirección a dicho estado objetivo, entonces es que él o ella no están en posición de liderar ni de enseñar a los demás. Todo lo que serán capaces de decir en respuesta a la propuesta de un alumno será: «De acuerdo» o «buen trabajo», lo que no tiene nada que ver con la enseñanza ni con el coaching. El problema es que al principio no hay bastantes personas en la organización que tengan la experiencia suficiente con la kata de mejora para actuar”

Mike Rother

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Problema

“Hay un medio más eficaz para mejorar El tratamiento para mejorar a través de listas no solo no es muy eficaz, sino que también complica y dificulta las propias mejoras. Para comprender mejor lo que quiero decir, tenga en cuenta que Toyota enseña a su personal a cambiar solamente una cosa cada vez y luego a verificar el resultado frente al resultado esperado. Se puede trabajar en varias cosas simultáneamente, pero si es posible, no cambie en un proceso más de una cosa cada”

Mike Rother

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Cambio

“Figura 5.11. La pauta heijunka como estado objetivo. Heijunka es una de las técnicas más importante del arsenal de herramientas de Toyota, y un estado target u objetivo especialmente útil porque el esfuerzo por alcanzarlo arroja luz sobre muchos elementos del proceso de montaje y el flujo de valor asociado. Una vez que hayamos entendido que heijunka, o nivelación, no es un corsé, sino un estado objetivo, podremos cosechar mejor los beneficios de haber ido tras el mismo.”

Mike Rother

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Esfuerzo , Valor

“4. Medidas de resultados •Número de piezas producidas por intervalo de tiempo •Productividad •Indicadores de calidad •Coste •Oscilaciones de las cantidades producidas de turno a turno En la figura 5.30 detectamos la presencia de los elementos típicos de un estado objetivo para un proceso de montaje. Sin embargo, este estado objetivo tiene el único propósito de servir de ejemplo y hay demasiados elementos que suponen un salto con relación al estado actual. El paso de este estado actual a este estado objetivo posiblemente conllevaría una serie de estados objetivo”

Mike Rother

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“Pensamiento Toyota: gestión diaria normal = mejora de procesos”

Mike Rother

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